双相钢浇铸有模铸和连铸两种方法。20世纪60年代以前双相钢大部分都是采用模铸。从60年代以后才大规模普及连铸技术，特别是70年代以后发展更快。到1985年全世界双相钢连铸比已达到70%以上。目前工业发达国家基本上用连铸取代了模铸。双相钢采用连铸，不仅提高了钢水收得率，从而提高了综合成材率，而且与炉外精炼相配合显著提高了生产效率，还省略了开坯工序大量节约了能耗。

双相钢连铸一般都和精炼炉配套，严格要求钢水的化学成分和温度；为防止钢水二次氧化，在连铸生产过程中要求采取无氧化保护浇注；对钢水包、中间包、滑动水口、浸入式水口等实用的耐火材料要求严格；为保证连铸坯的表面质量选择合适的保护渣；连铸过程中因结晶器的振动在连铸坯表面上形成的振痕要加以控制；超级双相钢连铸时电磁搅拌不可缺少。

双相钢一般采用与碳钢相同的立式、立弯式或弧形连铸机。精炼后的钢水倒入钢包，经过吹氩站对钢水温度进行微调后吊到大包回转台等待连铸。上一包钢水铸完后经过回转将待浇钢包转到中包注入口上方，然后通过长水口将钢水注入中间包。中间包的钢水经过浸入式水口进入结晶器成形和冷凝并连续下拉。表层凝固的铸坯经过二冷段继续快速冷却至坯心成固体后进行定尺火焰切割，从而完成整个连铸过程。

超级双相钢钢水由铸锭改成铸坯工艺其作用不仅仅是为了提高10%的成材率、节能和缩短生产周期，而且由于连铸工艺质量控制手段的完善，目前已经成为提高产品质量的必要手段。超级双相钢连铸坯产品质量集中体现在除头尾段坯外表面的不修磨率已经达到70%以上，总的表面修磨收得率已达到99.5%。为实现这个目标必须对钢水进行精炼，达到低的氧和硫含量，搞好大包和中包的冶金精确控制钢水温度，实现无氧化浇注，进一步降低夹杂物含量。在此条件下根据不同的钢种做到结晶器的振动工艺与保护渣相匹配，使铸坯表面的振痕深度达到≤200μm,由此实现不锈钢铸坯表面基本不修磨轧制的目标www.hssxg.com